Wdrażamy bezinwazyjne systemy analityki Edge Computing dla sprzętu OT w architekturze 100% On-Premise. Płacisz raz, a Twoje dane operacyjne nigdy nie opuszczają fabryki.
Predykcja awarii na bazie AI i korelacji logów.
Zamiast kosztownych, zewnętrznych systemów wibracyjnych, nasz moduł analizuje surowe logi niskopoziomowe ze sterowników PLC i falowników. Wychwytuje mikrozmiany w cyklach maszyn na długo przed mechaniczną usterką. Zamień awarie na planowane przestoje serwisowe.
Autonomiczny Strażnik Mocy i optymalizacja OEE.
Rozwiązanie gwarantujące najszybszy zwrot z inwestycji. System działa na krawędzi sieci, dławiąc niefrytyczne systemy energochłonne, aby zapobiec karom za przekroczenia mocy umownej. Bezpośrednia kontrola kosztów widoczna na pierwszej fakturze za energię.
Wirtualne czujniki (Soft Sensors) dla maszyn Legacy.
Drugie życie dla starego parku maszynowego bez milionowych inwestycji. Wykorzystujemy modele matematyczne, by estymować brakujące wartości technologiczne na bazie dostępnych już sygnałów. Eliminujemy konieczność wiercenia, instalacji i kalibracji nowego sprzętu pomiarowego.
Znamy specyfikę Utrzymania Ruchu. Nie sprzedajemy korporacyjnej wizji, tylko twarde rozwiązania codziennych problemów. Znajdź swój przypadek poniżej.
Problem: Stara linia nagle staje. Świeci się tylko czerwona lampka błędu, a UR spędza godziny na szukaniu przyczyny z multimetrem, bo PLC nie posiada systemu logowania.
Problem: Padł oryginalny ekran dotykowy, a producent żąda kroci za wymianę lub nie wspiera już tego modelu.
Problem: Płacicie potężne kary za przekroczenie mocy umownej, gdy na hali jednocześnie załączą się ciężkie napędy lub piece.
Problem: Psuje się przepływomierz, czas dostawy to 6 tygodni. Bez niego maszyna nie może pracować.
Problem: Główne napędy padają nagle z przyczyn mechanicznych, zmuszając do zatrzymania produkcji.
Problem: Sprężarki pracują z pełną mocą w weekendy, generując puste koszty.
Problem: O niskiej wydajności zmiany dowiadujesz się dzień później z przepisywanych ręcznie do Excela kartek.
Problem: Maszyny Siemens, Omron i Allen-Bradley stoją obok siebie, ale nie sposób połączyć ich w jeden czytelny system SCADA.
Problem: Chcesz optymalizacji, ale korporacyjna polityka kategorycznie zabrania otwierania sieci OT do systemów AWS czy Azure.
Problem: Wymagający klienci (np. Automotive) żądają od Ciebie precyzyjnego wykazania zużycia prądu na każdy wyprodukowany detal.
Słyszeliśmy to już dziesiątki razy: "Mamy starocie z lat 90-tych", "U nas nikt nie wie, jak ten kod w ogóle działa", "Producent maszyny zbankrutował 15 lat temu".
Nasze systemy nie są czarną magią zbudowaną od zera na zamkniętych, autorskich protokołach. Budujemy nasz ekosystem używając sprawdzonych, rynkowych standardów Open Source, integrując je w wysoce wydajne, skonteneryzowane rozwiązania przemysłowe.
Otrzymujesz przejrzysty stack technologiczny: komunikacja przez OPC UA / Modbus TCP, orkiestracja za pomocą Dockera, akwizycja i przetwarzanie zdarzeń przez Node-RED i InfluxDB, a wizualizacja OEE i alarmów poprzez Grafanę.
Rozpoznanie topologii i weryfikacja możliwości nasłuchu zmiennych procesowych bez zatrzymywania maszyn.
Specyfikacja i dostawa bezwentylatorowych komputerów przemysłowych montowanych na szynę DIN w lokalnej rozdzielni.
Lokalna instalacja środowiska kontenerowego, konfiguracja driverów, mapowanie tagów PLC i testy łączności.
Uczenie maszynowe na zebranych paczkach logów, strojenie modeli Soft Sensors oraz uruchomienie logiki strażnika mocy.
Nie oczekujemy od razu przezbrajania całego zakładu. Udowodnimy skuteczność naszych modułów analitycznych na jednej wybranej maszynie, ze ścisłym opomiarowaniem wyników finansowych.
Skontaktuj się z nami, aby zaplanować krótką, inżynierską rozmowę z naszym architektem systemów przemysłowych. Zero handlowców, wyłącznie techniczne konkrety.
Email: biuro@otware.pl
Tel: +48 515 457 105